Beim 2K Spritzguss kommen zwei unterschiedliche Kunststoffe in einem Werkzeug zu einem einzigen, funktionsfähigen Bauteil zusammen. Die erste Komponente bildet meist einen festen Träger, die zweite folgt gezielt, etwa als Dichtung, Griffzone, Dämpfungsschicht oder farblich abgesetzter Bedienbereich. Beide Materialien gelangen nacheinander in die Kavität und verbinden sich direkt im Werkzeug – chemisch oder mechanisch, ohne Klebstoffe, ohne manuelle Montage.
Das Verfahren eignet sich überall dort, wo mehrere Funktionen in einem Bauteil gebündelt sein müssen – etwa Abdichtung, Isolation und Stabilität. Nachgelagerte Fügeprozesse entfallen, Toleranzen sinken, Ausschussquoten lassen sich deutlich reduzieren. 2K Spritzguss ist die bessere Wahl, sobald Schrauben, Kleben oder Einpressen zu aufwendig, fehleranfällig oder wirtschaftlich untragbar erscheint.
Typische Anwendungen:
Vorteile:
Grundvoraussetzung für den 2K Spritzguss ist die Verträglichkeit der beiden eingesetzten Materialien. Sie müssen sich bei der Verarbeitung miteinander verbinden – chemisch oder mechanisch – und dabei temperaturstabil und prozesssicher bleiben.
Wir prüfen jede Materialpaarung vorab, klären mögliche Haftungsprobleme und entwickeln den passenden Werkzeugaufbau für den jeweiligen Anwendungsfall.
Durch das direkte Umspritzen entfallen Montageschritte wie Kleben, Schrauben oder Einpressen. Dadurch sinken nicht nur Fertigungskosten, sondern auch potenzielle Fehlerquellen durch manuelle Fügeprozesse.
Dichtzonen oder Weichkomponenten werden direkt mit dem Bauteil verbunden – ohne Spalte oder Lösemittel. Das sorgt für eine höhere Funktionssicherheit, vor allem bei Gehäusen, die feuchtigkeits- oder luftdicht sein müssen.
Mehrere Eigenschaften – z. B. Stabilität, Dämpfung, Isolierung – werden in einem Teil vereint. Das spart Platz, Gewicht und Schnittstellen. Vor allem im Gerätebau entstehen dadurch kompakte Lösungen mit geringem Integrationsaufwand.
Da die Komponenten in einem geschlossenen Prozess hergestellt werden, ist die Maßhaltigkeit höher. Die Bauteile sind reproduzierbar, und die Qualitätskontrolle kann direkt im Zyklus erfolgen.
Mehrfarbigkeit, Haptik und Oberflächenstruktur lassen sich gezielt einsetzen. Besonders bei Bedienoberflächen und Konsumgütern entstehen dadurch ergonomische und optisch ansprechende Produkte – ohne zusätzliche Lackierung oder Folierung.
Wir analysieren Ihre Zeichnungen, prüfen das Potenzial für 2K-Fertigung und klären alle offenen Fragen: Welche Materialkombination eignet sich? Welche Werkzeugstrategie ist sinnvoll? Welche Prozessrisiken müssen wir beachten?
Unsere Konstrukteure planen das Werkzeug mit Blick auf Lebensdauer, Entformbarkeit und Zykluszeit. Die Fertigung erfolgt bei uns intern, gefräst, erodiert, geschliffen, montiert. Das senkt Abstimmungsaufwand und ermöglicht schnelle Änderungen.
Ob Kleinserie oder laufende Produktion: Unser Maschinenpark ist auf häufige Produktwechsel ausgelegt. Mit modularen Werkzeugen und ausgebildeten Einrichtern produzieren wir schon ab 100 Stück – ohne lange Standzeiten.
Jedes Teil lässt sich auf Wunsch optisch, mechanisch oder elektrisch inline prüfen. Die Ergebnisse speichern wir digital ab, sodass Sie jederzeit Zugriff auf Prüfprotokolle und Rückverfolgbarkeit haben.
Wenn gewünscht, liefern wir keine Einzelteile, sondern komplette Baugruppen konfektioniert, verpackt, geprüft. Unsere Montagezellen übernehmen das Kleben, Schrauben, Ultraschallschweißen oder Einpressen der Zusatzkomponenten.
